Tods Aerospace : fabricant composite expert pour équipes de classe mondiale

La complexité de la fabrication composites rend quasi impossible pour un seul fabricant d'être tout pour tous les clients. La variété des matériaux et procédés impose presque une spécialisation, ou un investissement très substantiel pour offrir une gamme complète. Pour mieux saisir les opportunités croissantes des composites dans des marchés finaux de plus en plus larges, plusieurs entités commerciales ambitieuses — appelées agrégateurs en finance — ont utilisé fusions et acquisitions ces dernières années pour construire des conglomérats multi-sites offrant une gamme de services de fabrication composites dans diverses localisations géographiques.

Tods Aerospace, bénéficiaire d'une aggregation

Tods Aerospace, basé au Royaume-Uni à 2h30 (train) au sud-ouest de Londres, dans la petite ville de Crewkerne, est le bénéficiaire d'une telle aggregation. Acquis par Unitech Aerospace (Hayden, ID, USA), il fait partie d'un ensemble robuste d'usines et d'opérations conçu pour fournir aux clients aérospatiaux et de défense des solutions de fabrication composites et métalliques de haute qualité. Les participations d'Unitech incluent la société sœur Tods Defence (Portland, UK), Unitech Composites (Hayden), Paul Fabrications (Castle Donington, UK), et les poids lourds du RTM/outillage North Coast Composites (Cleveland, OH, USA) et North Coast Tool & Mold (Cleveland). Les capacités de ces sites vont de la conception ingénierie au drapage manuel, à l'usinage 5 axes métal, au moulage par transfert de résine (RTM) — et plus. Chaque site peut ainsi fournir — seul ou via un partenaire — une gamme complète de services de conception et fabrication pour presque tout besoin de production aérospatiale.

Avec un tel appui, Tods Aerospace incarne la mission d'Unitech, offrant une gamme complète de services techniques et de fabrication, produisant de tout : portes de cabine, portes de cockpit, carénages, revêtements acoustiques moteurs et systèmes de planchers de sièges.

Sur le terrain de Cropmead

La visite de CW est accueillie par Ryan Stalker, ingénieur principal fabrication avec plus de 18 ans chez Tods. Stalker récupère CW à la gare de Crewkerne et explique, durant le court trajet, que l'usine s'étend sur deux bâtiments, à un quart de mile l'un de l'autre, dans une petite zone industrielle en bordure de ville.

Stalker guide vers le bâtiment Cropmead, où, après enregistrement, nous sommes accueillis par Adrian Hussey, responsable opérations et employé depuis 11 ans. Autour d'un thé, Stalker explique que Tods a fait un grand bond en capacité en 2016 en obtenant l'accréditation Nadcap, qui oblige l'entreprise à construire systématiquement les meilleures pratiques, gérer les risques, documenter les processus et partager les connaissances entre le personnel.

Hussey et Stalker énumèrent les pièces et programmes servis par Tods : revêtements acoustiques pour moteur Rolls‑Royce Trent 700 ; portes de cabine, porte de cockpit et carénages pour un programme hélicoptère Leonardo SpA (Rome, Italie) ; plus récemment, un boîtier radar pour l'hélicoptère AgustaWestland (Farnborough, UK) AW101 ; plots de plancher intérieur pour Zodiac Aerospace (Plaisir, France) ; et nacelles de ravitaillement pour l'Airbus (Toulouse, France) A400M et l'Embraer (São Paulo, Brésil) KC‑390, deux avions de transport militaire.

Au cœur de la production Cropmead

Quittant l'administration au deuxième étage pour la zone de production au premier, Stalker commence la visite par la salle blanche Classe A, où des techniciens drapent du préimprégné sur un outillage métal pour fabriquer un carénage tribord.

Ensuite, dans son laboratoire d'essais non destructifs (END), Tods utilise la tomographie computée, l'imagerie radiographique et les essais physiques pour évaluer la qualité et la conformité des pièces. Tods utilise des machines d'essai Shimadzu Scientific Instruments (Columbia, MD, USA) pour essais de traction, flexion et dureté. Les C‑scans sont effectués avec du matériel NDT Systems Inc. (Huntington Beach, CA, USA). L'imagerie radiographique (radiographie numérisée) utilise un système à portique à tête flexible, servant principalement à détecter des fissures dans les cœurs en nid d'abeille.

CW est conduit dans la plus grande salle du bâtiment, où tout se passe : polymérisation en autoclave, assemblage final. L'espace comporte une grande mezzanine utilisée principalement pour le stockage des moules et outillages. Deux autoclaves y sont installés, le plus grand et le plus utilisé étant un modèle 6×2 m de ASC Process Systems (Valencia, CA, USA). À côté, plusieurs racks de stockage équipés de lignes de vide pour post-polymérisation. Le débagage s'y fait aussi.

Dans la zone d'assemblage, plusieurs nacelles de ravitaillement sont en divers stades d'assemblage. Ce sont les structures tubulaires qui sortent au-dessus du pare-brise du cockpit sur l'A400M et le KC‑390, guidant la ligne de ravitaillement en vol. L'une, pour l'A400M, pèse 50 kg, bien moins que son prédécesseur métallique. Stalker indique que Tods en a construit 42, le taux de production fluctuant avec la demande. La nacelle KC‑390 est en pré-production. Comme celle de l'A400M, elle inclura protection foudre et feu intégré.

La visite se poursuit dans la zone d'usinage CNC. Un grand système CMS (Zogno, Italie) 5 axes fermé découpe des matériaux de cœur pour une application de bouclier thermique. En préparation pour usinage à côté : cœur en nid d'abeille (fourni par Hexcel, Stamford, CT, USA) pour les panneaux acoustiques du Trent 700.

Une promenade vers Blackwell Lane

Stalker guide ensuite (à pied, sous une pluie fine) hors du bâtiment Cropmead, rue descendante et au coin vers le second bâtiment de Tods, nommé d'après sa rue, Blackwell Lane. C'est là que Tods fabrique la plupart des panneaux acoustiques du Trent 700. Stalker note qu'il y a six panneaux par ensemble moteur, chacun formant une fraction courbe de 1 m de la structure circulaire complète.

Ce qui est intéressant ici, c'est comment Tods perfor le film époxy, étape nécessaire pour maintenir la performance acoustique des panneaux. Stalker explique que Tods place le film sur la peau aluminium déjà perforée, côté aluminium vers le bas, au-dessus d'un couteau à air chaud qui passe lentement sur la surface, dirigeant l'air chaud à travers les perforations du métal et dans le film, le perforant également. Stalker affirme que ce processus développé en interne s'est révélé très efficace et a aidé Tods à atteindre son objectif hebdomadaire de cinq ensembles moteur par semaine.

Les plots de plancher Zodiac sont aussi fabriqués ici. Ils consistent en un cœur nid d'abeille pris en sandwich entre deux peaux thermoplastiques pressées-collées. La pièce finale, de forme irrégulière, mesure environ 1×0,5 m et comporte plusieurs inserts métalliques chemisés pour la fixation mécanique ultérieure des sièges d'avion lors de l'assemblage final.

Autres équipements dans ce bâtiment : une autre machine CMS CNC pour découper les cœurs des plots, une table de découpe Zünd (Altstätten, Suisse) et un four Premier Autoclave & Oven Solutions (Sandbeds, UK) pour polymériser les panneaux acoustiques.

Au terme de la visite, Stalker raccompagne vers le bâtiment Cropmead avant le court trajet vers la gare de Crewkerne. Tods a clairement creusé sa niche dans le sud-ouest de l'Angleterre et possède les racines et l'expérience pour prospérer. Tods Aerospace et ses sociétés sœurs semblent prêtes pour la croissance.