EN 573-3 Nuance 3.3547 H14 – Propriétés Clés et Normes
Propriétés de l'alliage EN AW-5086 (3.3547) au revenu H14
L'état H14 (écroui, 1/2 dur) de l'alliage EN AW-5086 (3.3547) offre une résistance mécanique significativement supérieure à l'état H12, tout en conservant une bonne aptitude au formage. C'est l'état de référence pour les structures marines nécessitant une résistance accrue sans traitement thermique de stabilisation.
Propriétés générales
| Propriété | Valeur | Condition | Normes associées |
|---|---|---|---|
| Densité | 2,66 g/cm³ | H14 | EN 573-3, EN 485, EN 754 |
Propriétés mécaniques
| Propriété | Valeur | Condition | Normes associées | Commentaire |
|---|---|---|---|---|
| Limite de fatigue en flexion | 140 MPa | H14 | EN 573-3, EN 485, EN 754 | |
| Module d'élasticité (Young) | 71,0 GPa | H14 | EN 573-3, EN 485, EN 754 | |
| Dureté Brinell | 102 HB | H14 | EN 573-3, EN 485 | |
| Tenacité à la rupture (KIC) | 22 – 35 MPa·√m | — | — | Typique série 5000 déformée |
| Coefficient de Poisson | 0,33 | — | — | Typique série 5000 déformée |
| Module de cisaillement | 26,8 GPa | H14 | EN 573-3, EN 485, EN 754 | |
| Résistance à la traction (Rm) | 300 MPa (val. min.) 340 – 400 MPa (plage) | H14 | EN 573-3, EN 754 / EN 485 |
Propriétés thermiques
| Propriété | Température | Valeur | Condition | Normes associées | Commentaire |
|---|---|---|---|---|---|
| Coefficient de dilatation thermique | -50 °C | 22,3 × 10⁻⁶ K⁻¹ | H14 | EN 573-3, EN 485, EN 754 | |
| 20 °C | 22,3 × 10⁻⁶ K⁻¹ | H14 | EN 573-3, EN 485, EN 754 | ||
| 20 °C | 24,2 × 10⁻⁶ K⁻¹ | H14 | EN 573-3, EN 485, EN 754 | ||
| 20 °C | 25,0 × 10⁻⁶ K⁻¹ | H14 | EN 573-3, EN 485, EN 754 | ||
| 20 °C | 26,0 × 10⁻⁶ K⁻¹ | H14 | EN 573-3, EN 485, EN 754 | ||
| 100 °C | 24,2 × 10⁻⁶ K⁻¹ | H14 | EN 573-3, EN 485, EN 754 | ||
| 200 °C | 25,0 × 10⁻⁶ K⁻¹ | H14 | EN 573-3, EN 485, EN 754 | ||
| 300 °C | 26,0 × 10⁻⁶ K⁻¹ | H14 | EN 573-3, EN 485, EN 754 | ||
| Température max. de service | — | 150 °C | — | — | Typique série 5000 déformée |
| Point de fusion | — | 574 – 638 °C | H14 | EN 573-3, EN 485, EN 754 | |
| Chaleur massique | — | 900 J/(kg·K) | H14 | EN 573-3, EN 485, EN 754 | |
| Conductivité thermique | — | 110 – 140 W/(m·K) | H14 | EN 573-3, EN 485, EN 754 |
Propriétés électriques
| Propriété | Valeur | Condition | Normes associées |
|---|---|---|---|
| Conductivité électrique | 16 – 19 MS/m (≈ 28 – 33 % IACS) | H14 | EN 573-3, EN 485, EN 754 |
| Résistivité électrique | 52,6 – 62,5 nΩ·m | H14 | EN 573-3, EN 485, EN 754 |
Composition chimique (pourcentage en masse)
| Élément | Teneur | Condition | Normes associées |
|---|---|---|---|
| Chrome (Cr) | 0,05 – 0,25 % | H14 | EN 573-3, EN 485, EN 754 |
| Cuivre (Cu) | 0,10 % max. | H14 | EN 573-3, EN 485, EN 754 |
| Fer (Fe) | 0,40 % max. | H14 | EN 573-3, EN 485, EN 754 |
| Magnésium (Mg) | 4,0 – 4,9 % | H14 | EN 573-3, EN 485, EN 754 |
| Manganèse (Mn) | 0,4 – 1,0 % | H14 | EN 573-3, EN 485, EN 754 |
| Silicium (Si) | 0,40 % max. | H14 | EN 573-3, EN 485, EN 754 |
| Titane (Ti) | 0,15 % max. | H14 | EN 573-3, EN 485, EN 754 |
| Zinc (Zn) | 0,25 % max. | H14 | EN 573-3, EN 485, EN 754 |
| Autres (chacun) | 0,05 % max. | H14 | EN 573-3, EN 485, EN 754 |
| Autres (total) | 0,15 % max. | H14 | EN 573-3, EN 485, EN 754 |
| Aluminium (Al) | Restant | H14 | EN 573-3, EN 485, EN 754 |
Propriétés technologiques
| Propriété | Appréciation |
|---|---|
| Anodisation | Décoratif : suffisant ; Protecteur : bon |
| Brasage | Brasage fort (avec/sans flux) : médiocre / médiocre ; Brasage par friction : acceptable ; Brasage tendre (avec flux) : médiocre |
| Résistance à la corrosion | Eau de mer : très bonne ; Atmosphérique : très bonne |
| Aptitude au travail | Cintrage / Emboutissage (froid) : bon / suffisant ; Extrusion à choc (froid) : suffisant ; Emboutissage profond / Refoulement (état) : bon (O) / bon (O) |
Comparatif 5086-H14 vs 5083-H116/H321 : Le 5086-H14 offre une résistance à la traction légèrement inférieure (340-400 MPa vs 305-385 MPa pour 5083-H116) mais une meilleure aptitude au formage à froid et une soudabilité supérieure (pas de risque de sensibilisation). Il est souvent privilégié pour les structures soudées complexes où le formage précède le soudage.
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