Quatre méthodes fiables pour colorer les moules plastiques – Masterbatch, Composé, Solvant, Pigment sec

Essentiellement, il y a quatre façons de préparer la couleur pour le moulage

Lors de la production de pièces plastiques colorées, choisir la bonne méthode de coloration est critique pour la qualité, le coût et la cohérence.

1. Couleurs composées (Compounded Colors)

Les couleurs composées, aussi appelées granulés pré-mélangés, sont produites par les fournisseurs de résines qui mélangent pigments avec la résine plastique de base pendant la fabrication. Le résultat est des granulés colorés prêts à être fondus et injectés directement dans un moule. Cette approche est particulièrement économique pour les teintes Pantone® ou RAL standard et est souvent stockée par les fournisseurs pour un délai rapide. Les couleurs personnalisées peuvent aussi être composées sur demande.

2. Masterbatching – Masterbatch couleur

Les granulés de masterbatch sont hautement pigmentés (20-50 % couleur) mélangés avec une résine de base (≈50 %) et vendus en vrac. Ils ne sont pas prêts pour l'injection tels quels ; un ratio de mélange typique est 2 % de masterbatch en volume avec résine non colorée. Avec une commande minimum d'une tonne, un seul lot peut fournir 20 t de plastique moulable, rendant le masterbatch idéal pour la production de haut volume. Les fabricants ajoutent souvent stabilisants, agents de flux, et autres additifs pour optimiser le traitement.

Les fournisseurs de masterbatch peuvent aussi créer des teintes personnalisées correspondant aux spécifications Pantone ou client.

Production de couleurs personnalisées petits lots

Si vous n'avez besoin que de quelques milliers de pièces, la couleur doit d'abord être assortie à un échantillon. Un petit lot peut alors être pré-mélangé par le partenaire de moulage en utilisant soit la méthode solvant, soit pigment sec.

3. Coloration par solvant

Dans cette méthode, une huile pigmentée est dissoute dans un solvant et pulvérisée sur des granulés non colorés juste avant l'injection. Le revêtement sèche rapidement, mais contrôler le ratio exact pigment-plastique peut être difficile, ce qui peut affecter l'uniformité de la couleur.

4. Mélange de pigment sec

La poudre de pigment sec est mélangée directement avec les granulés dans un tambour ou une trémie. Le ratio cible est à nouveau d'environ 2 % de pigment en volume. Les ingénieurs sèchent souvent le plastique de base au préalable pour minimiser l'humidité, mais le processus de mélange peut encore résulter en une distribution inégale du pigment si la poudre adhère aux parois de la trémie ou capte l'humidité ambiante.

Le mélange de pigment sec convient aux couleurs personnalisées bas volume mais porte une variabilité plus élevée dans la teinte finale.

Quand on travaille sur des prototypes ou séries limitées, les fabricants réputés s'efforceront d'atteindre le match le plus proche possible tout en minimisant le gaspillage matériel. Comprendre ces limites vous aide à choisir la bonne méthode pour la portée de votre projet.

Source : Star Rapid

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