La fusion d'entreprises axées sur le métal donne la priorité aux composites

Si FBM Composite Materials Ltd. (Kiryat Gat, Israël) est une indication, les entreprises israéliennes aiment les défis. Malgré l'absence d'expérience dans les composites entre elles, trois entreprises ont convenu en 2006 de former une nouvelle entité de sous-traitance qui produirait des pièces composites pour les industries aérospatiales israéliennes (IAI, Lod, Israël). Ce qu'ils manquaient d'expérience, ils le compensaient par l'esprit d'entreprise, en tant que fournisseur de pièces et d'équipements aéronautiques Fedco Israel Ltd. (Emek Hefer, Israël), spécialiste du formage de tôles Baz Airborne Components &Assemblies (Parc industriel de Bar-Lev, Misgav, Israël ) et une troisième société, MLR Technology Ltd. (Rishon LeZion, Israël), se sont réunies pour créer FBM.

« IAI recherchait un partenaire à bras étendu pour fabriquer des pièces structurelles de petite et moyenne taille pour l'avion 787 de The Boeing Co. [Chicago, IL, États-Unis], les trois sociétés ont donc fusionné", a déclaré le vice-président du marketing et du développement commercial de FBM. et directeur général adjoint Nissim Poliker. "Je suis fier d'être le premier employé, badge n°1." Douze ans plus tard, FBM est un sous-traitant de niveau 2 entièrement certifié et qualifié, avec 140 employés, situé dans un grand parc d'activités ancré par le géant de la technologie Intel, au sud-est de Tel-Aviv. FBM est actuellement le fournisseur unique des encadrements de porte en composite de fibre de carbone du 787-9, et bien plus encore

Agilité, de A à Z

Poliker et Beni Manes, anciennement chez IAI, qui ont rejoint FBM en tant que PDG l'année dernière, fournissent CW une histoire de l'entreprise dans une salle de conférence à l'étage du bureau principal de FBM, situé dans le plus grand des deux bâtiments de FBM. « Les premiers outils construits pour le 787 ont été construits par FBM ! Poliker commence impétueux. « Nous avons construit 805 outils pour les pièces d'encadrement de porte en six mois, à la fois en interne et avec un sous-traitant, pour l'avion. » Il explique que lui et une poignée d'employés ont effectué une grande partie du travail initial, en fabriquant des pièces d'essai et en établissant le processus de production de pièces composites.

En 2007, FBM a pris des mesures pour devenir plus indépendante d'IAI, en passant des contrats avec d'autres équipementiers, mais 787 commandes de contrats ont diminué à mesure que les effets de la Grande Récession américaine se sont propagés dans le monde entier, et en 2009, il ne restait que 12 employés. Mais, avec le temps, les travaux de Boeing ont repris et le 31 juillet 2011, des représentants de Boeing sont venus chez FBM pour qualifier l'entreprise. Seulement quatre mois plus tard, FBM a satisfait à la dernière des exigences strictes de Boeing et, le 29 avril 2012, a été officiellement répertorié comme un fournisseur qualifié de Boeing.

Plus récemment, la liste des clients de FBM s'est élargie, ce que Manes et Poliker attribuent à son système de bonne qualité, son cycle de développement rapide et son agilité, qui s'étend à sa capacité à produire des outils rapidement. L'accent est mis sur les pièces composites complexes et de haute qualité :« Nous voulons être dans le créneau des pièces composites de haute qualité qui sont difficiles ou compliquées, qui correspondent à nos capacités. »

Cet effort a été couronné de succès :FBM est désormais un fournisseur qualifié d'une liste notable d'entités aérospatiales qui comprend Spirit AeroSystems (Wichita, KS, États-Unis), Triumph (Hinkley, Royaume-Uni), TASL (une division de Tata, Hyderabad, Inde), Gulfstream (Savannah, GA, US), RUAG (Berne, Suisse) et Leonardo (Rome Italie). Poliker ajoute que la force de FBM est de gérer les maux de tête des autres. FBM ne les crée pas, il les guérit. « Il s'agit de personnes, de leur fournir un service, de rester en contact », ajoute-t-il, soulignant :« L'avion doit être livré à temps.

Manes cite, par exemple, le cas d'Eviation Aircraft (Kadima-Tzoran, Israël), une startup à croissance rapide axée sur le développement d'un concept d'avion d'affaires électrique. Eviation a rejoint FBM en janvier 2017 avec un concept de drone plus petit, l'Orca , et une conception générale. FBM a pu construire des outils, concevoir le fuselage et l'aile, proposer le reste de l'Orca façonne et fabrique toutes ses pièces en préimprégné carbone/époxy pour réaliser l'avion à temps pour le salon du Bourget, six mois plus tard.

Poliker déclare :« Pour ce projet, nous voulions sortir des sentiers battus. Ils avaient besoin de hautes performances en raison de l'entraînement électrique, nous voulions donc vraiment trouver une nouvelle façon de développer un processus de fabrication robuste. Depuis lors, l'Alice électrique d'Eviation L'avion d'affaires a généré un buzz médiatique considérable, et FBM pourrait être impliqué dans ses futures constructions.

Un autre projet intéressant était la fabrication de pales de rotor de turbine à grande vitesse pour IDE Technologies (Kadima, Hasharon Industrial Park, Israël), une entreprise mondiale impliquée dans le dessalement et le traitement de l'eau et d'autres types de projets liés à l'eau. FBM a pris en charge à la fois sa conception et sa fabrication. "Peu d'autres auraient pu fabriquer cette pièce, et plusieurs autres entreprises ont essayé", explique Poliker. « Nous n'utilisons pas de processus normal pour les déposer et créer la structure interne, mais ils sont autoclavés. » Et il ajoute :« La conception était difficile. La roue a un diamètre de 2,5 m, tourne à 3 600 tr/min, avec une vitesse de pointe de Mach1. Les lames sont de forme complexe avec une épaisseur conique, fabriquées avec des matériaux hybrides (carbone et verre avec époxy) et une nervure de renforcement interne ; 70 pales composent la roue, avec les pales montées sur un moyeu en titane.

Après avoir examiné de plus près les aubes de la turbine à eau, Poliker conclut :« Regardez, les exigences du projet sont claires, les spécifications sont claires, mais il existe de nombreuses façons de traiter ces matériaux pour atteindre l'objectif, dans le cadre de notre culture de la qualité.

Croissance organique

Poliker commence la visite de FBM dans le bâtiment que FBM appelle le "site de fabrication d'ébauches", en face du bureau principal. CW est d'abord conduit à une salle blanche, où les ouvriers déposent diverses pièces. Aujourd'hui, dans un certain nombre de stations, chacune équipée d'un écran d'ordinateur assisté par ordinateur, l'accent est mis sur les pièces du Boeing 787. Des écrans tactiles faciles à comprendre montrent clairement les angles de layup pour chaque pli, et comment ils sont à positionner sur chaque outil. Une machine « guillotine » de Century Design (San Diego, CA, US), avec une table rotative de 2 m de diamètre et une lame de couteau au centre, permet une coupe rapide des plis coudés du préimprégné carbone/époxy. Les outils pour les encadrements de porte 787 sont des mandrins en acier façonnés, généralement plus longs que larges, de quelques centimètres à environ 2 m de long, utilisés pour produire des centaines de cadres, supports et clips. Une table de découpe à plat automatisée d'Assyst-Bullmer Inc. (Wakefield, Royaume-Uni) est utilisée par les techniciens de drapage pour découper jusqu'à 50 plis empilés en une seule opération.

La salle blanche est dominée par un drapage à chaud (HDF). Fabriquée par ElectroTherm Industry (Migdal HaEmek, Israël), la machine statique (la société fabrique également des versions mobiles sur des chariots) est un système de formage sous vide sur mesure, équipé d'éléments chauffants infrarouges et d'une membrane en caoutchouc de silicone pour chauffer et comprimer le couches composites sur les outils, avant le durcissement. Le HDF peut façonner jusqu'à 50 plis empilés, explique Poliker, sans aucune étape de réduction intermédiaire :« Nous cherchions à éliminer la complexité du processus, nous formons donc les couches en une seule fois. » Une fois le préimprégné chauffé et consolidé dans le HDF, un calfeutrage est placé sur l'ensemble du drapage, avant l'ensachage. Fabriqué avec un composite en fibre de carbone, le caul présente une finition de surface rugueuse. Poliker ne révélera pas les détails du matériau exclusif, mais dit qu'il peut prendre les températures de durcissement de l'autoclave de 177 ° C :« Il simule un outil à matrice assortie. Il ajoute que les outils de mandrin sont reconditionnés en interne, au besoin. L'ensachage et les consommables sont fournis par Airtech International (Huntington Beach, CA, US).

Compte tenu d'un taux de production de 787 qui varie de 12 à 14 ensembles de navires par mois, FBM recherche tout gain de temps pour améliorer l'efficacité. Lorsqu'on lui a demandé si l'entreprise employait des méthodes de production numérique, Poliker a déclaré :« Nous ne sommes pas moins de papier , mais nous fonctionnons avec moins papier », citant par exemple les écrans d'ordinateur des stations de layup. Il ajoute que le système de suivi des matériaux de Plataine (Tel Aviv, Israël et Waltham, MA, États-Unis) fait partie du programme d'acquisition de technologie de FBM et que FBM fonctionnera comme un démonstrateur de la technologie pour d'autres entreprises israéliennes.

Lorsque les pièces sont prêtes à durcir, elles sont chargées dans l'un des trois autoclaves du bâtiment. Deux ont été fournis par Scholz Autoclaves (Coesfeld, Allemagne), ayant des dimensions de 2,6 m sur 7 m. Le plus petit navire, fourni par Terruzzi Fercalx Group (Spirano, Italie), est situé dans l'empreinte du bâtiment d'origine ; Poliker explique que FBM a, depuis sa constitution en 2006, agrandi considérablement ce premier bâtiment, en trois phases :« Le bâtiment secondaire, consacré aux composites, faisait 250 m2 à nos débuts, et aujourd'hui le bâtiment fait 2 500 m2. Nous avons toujours eu un plan d'expansion. Ce qui était à l'origine la petite salle blanche et la zone de pose est maintenant le laboratoire d'essai des matériaux.

Poliker vous ramène à travers la rue calme du parc d'affaires jusqu'au bâtiment principal et à la zone de découpe et d'usinage des pièces au rez-de-chaussée. Deux centres d'usinage CNC, l'un de Haas (Oxnard, CA, US) et l'autre, une machine de 4 m, 5 axes de Breton SpA (Castello di Godego, Italie), effectuent le détourage et le perçage des différentes pièces. Parmi eux se trouvent 787 composants de contour de porte. L'inspection et la numérisation des pièces ont lieu dans une pièce adjacente. Poliker dit que la procédure C-scan qui est utilisée là-bas est la propre technologie de FBM :« Nous sommes très prudents lors de l'inspection », souligne-t-il, « Nous ne voulons pas entendre parler de pièces défectueuses.

Un total de 180 pièces composent un ensemble de navires pour les 787 encadrements de porte, avec 160 pièces uniques. Chacun de ces bords est scellé pour une durabilité après l'usinage. Tenant l'une des pièces finies de l'encadrement de la porte dans sa main, Poliker souligne que le processus de scellement des bords donne également à la pièce une finition lisse. « Les pièces composites doivent être belles, doivent avoir une belle apparence », affirme-t-il. « Notre nom est dessus, alors nous les rendons beaux. »

FBM incarne certainement l'esprit israélien de surmonter les défis et de résoudre les problèmes, et Poliker ajoute :« Nous avons toujours voulu être un fournisseur d'aviation, et nous avons atteint cet objectif en 12 ans à peine. Déterminée à apposer fièrement son nom sur de nombreuses autres pièces composites, cette entreprise qui guérit les maux de tête est définitivement sur une trajectoire de croissance.