Un joueur hautement spécialisé dans une équipe de classe mondiale

La complexité de la fabrication des composites rend presque impossible pour tous les fabricants d'être tout pour tous les clients. La variété des types de matériaux et de processus exige presque un certain degré de spécialisation, ou un investissement très important si l'objectif est d'offrir aux clients une gamme complète d'options de traitement. Pour mieux tirer parti du nombre croissant d'opportunités composites dans un éventail de plus en plus large de marchés finaux, plusieurs entités commerciales ambitieuses — sur les marchés financiers, elles sont appelées agrégateurs — ont utilisé des fusions et des acquisitions au cours des dernières années pour créer des conglomérats multi-entreprises afin de fournir une gamme de services de fabrication de composites dans une variété d'emplacements géographiques.

La société britannique Tods Aerospace, située à 2,5 heures (en train) au sud et à l'ouest de Londres, dans la petite ville de Crewkerne, est le bénéficiaire d'une telle agrégation. Acquis par Unitech Aerospace (Hayden, ID, États-Unis), il fait partie d'un ensemble solide d'usines et d'opérations conçues pour fournir aux clients de l'aérospatiale et de la défense des composites de haute qualité et des solutions de fabrication métallique. Les avoirs d'Unitech comprennent la société sœur de Tods Aerospace Tods Defense (Portland, Royaume-Uni), Unitech Composites (Hayden), Paul Fabrications (Castle Donington, Royaume-Uni) et les centrales RTM/matériaux d'outillage North Coast Composites (Cleveland, OH, États-Unis) et North Coast Outil et moule (Cleveland). Les capacités de ces installations vont de l'ingénierie de conception à la pose manuelle à l'usinage des métaux 5 axes au moulage par transfert de résine - et plus encore. L'effet net est que chaque installation a finalement la capacité de fournir - par elle-même ou par l'intermédiaire d'une entreprise partenaire - une gamme complète de services de conception et de fabrication pour répondre à presque tous les besoins de production aérospatiale des clients.

Avec ce type de soutien, Tod Aerospace incarne la mission Unitech, offrant une gamme complète de services techniques et de fabrication, produisant tout, des portes de cabine aux portes de cockpit, en passant par les carénages, les revêtements acoustiques des moteurs et les systèmes de plancher de siège.

CW La visite est animée par Ryan Stalker, un ingénieur de fabrication principal qui a plus de 18 ans d'expérience chez Tods. Stalker salue CW à la gare de Crewkerne et explique, pendant le court trajet en voiture jusqu'à Tods, que l'installation est répartie sur deux bâtiments, à moins d'un quart de mile l'un de l'autre dans un petit parc industriel près de la périphérie de la ville.

Stalker montre le chemin vers le bâtiment Cropmead de Tods, où, après s'être connecté, nous sommes accueillis par Adrian Hussey, directeur des opérations et employé depuis 11 ans. Autour d'un thé, Stalker explique que Tods a fait un grand pas en avant dans ses capacités en 2016 lorsqu'il a obtenu l'accréditation Nadcap, qui oblige l'entreprise à élaborer systématiquement les meilleures pratiques, à gérer les risques, à documenter les processus et à partager les connaissances avec le personnel.

Hussey et Stalker cochent ensuite les pièces et les programmes servis par Tods. Parmi eux, les revêtements acoustiques du moteur Rolls-Royce Trent 700; des portes de cabine, une porte de cockpit et des carénages pour un programme d'hélicoptères Leonardo SpA (Rome, Italie) ; plus récemment, un boîtier de radar pour l'hélicoptère AW101 d'AgustaWestland (Farnborough, Royaume-Uni) ; plinthes de plancher intérieures pour Zodiac Aerospace (Plaisir, France); et des nacelles de ravitaillement pour l'Airbus (Toulouse, France) A400M et l'Embraer (São Paulo, Brésil) KC-390, tous deux des avions de transport militaire.

Sur le sol de Cropmead

Quittant la zone administrative du deuxième étage et se dirigeant vers la zone de production du premier étage du bâtiment Cropmead, Stalker commence la visite dans la salle blanche de classe A du bâtiment, où les techniciens installent le préimprégné sur un outil métallique pour la fabrication d'un carénage tribord.

Ensuite, dans son laboratoire d'essais non destructifs (END), Tods utilise la tomodensitométrie, l'imagerie aux rayons X et des tests physiques pour évaluer la qualité et la conformité des pièces. Tods utilise des machines d'essai de Shimadzu Scientific Instruments (Columbia, MD, US) pour effectuer des tests de traction et de flexion, ainsi que des tests de dureté. Les scans C sont effectués avec un équipement fourni par NDT Systems Inc. (Huntington Beach, CA, US). L'imagerie par rayons X (radiographie informatisée) est réalisée avec un système à tête flexible monté sur un portique qui est principalement utilisé pour vérifier les fissures dans les noyaux en nid d'abeille.

CW est conduit à côté de la plus grande salle du bâtiment, où tout, du durcissement en autoclave à l'assemblage du produit, est effectué. L'espace comprend une grande mezzanine qui est principalement utilisée pour le stockage de moules et d'outils. Il y a ici deux autoclaves, dont le plus grand et le plus utilisé est une unité de 6 m sur 2 m d'ASC Process Systems (Valencia, CA, US). À côté se trouvent plusieurs racks de stockage équipés de lignes à vide pour la post-polymérisation. Le désensachage est également effectué ici.

Dans la zone d'assemblage se trouvent plusieurs nacelles de ravitaillement à différentes étapes d'assemblage. Il s'agit des structures tubulaires qui dépassent des fenêtres du cockpit avant de l'A400M et de l'avion de transport KC-390, dans lesquelles une ligne de ravitaillement en vol est guidée pour livrer du carburéacteur lors des opérations de ravitaillement en vol. L'une des nacelles partiellement assemblées est destinée à l'A400M et pèse 50 kg, nettement moins que son prédécesseur métallique. Stalker dit que Tods a construit 42 de ces modules et note que le taux de production fluctue avec la demande. Le pod KC-390 est en phase de pré-production. Comme le pod A400M, lorsqu'il sera terminé, il inclura une protection contre la foudre et un éclairage intégré.

De là, la visite est menée dans la zone d'usinage CNC. Un grand système CMS fermé à 5 axes (Zogno, Italie) coupe les matériaux de base pour une application de protection thermique. En cours de préparation pour l'usinage à proximité, un noyau en nid d'abeille (fourni par Hexcel, Stamford, CT, États-Unis) pour le Trent 700 panneaux acoustiques.

Une promenade jusqu'à Blackwell Lane

Stalker ouvre ensuite le chemin (à pied, sous une pluie légère) hors du bâtiment Cropmead, dans la rue et au coin du deuxième bâtiment de Tods, du nom de la rue dans laquelle il se trouve, Blackwell Lane. C'est ici à Blackwell Lane que Tods fait la plupart de la fabrication des panneaux acoustiques pour le Trent 700 . Stalker note qu'il y a six panneaux par ensemble de navires, dont chacun comprend une fraction incurvée de 1 m de la structure circulaire terminée.

Ce qui est intéressant ici, c'est comment Tods perfore le film époxy, ce qui est une étape nécessaire pour maintenir les performances acoustiques des panneaux. Stalker explique que Tods place le film sur la peau en aluminium incurvée, qui est déjà perforée. Cette structure est ensuite placée côté aluminium vers le bas sur un couteau à air chaud, qui passe lentement sur la surface de l'aluminium, dirigeant l'air chaud à travers les perforations du métal et dans le film, le perforant également. Stalker affirme que ce processus développé en interne s'est avéré très efficace et a aidé Tods à atteindre son objectif hebdomadaire de cinq ensembles de moteurs par semaine.

Les plinthes de sol Zodiac sont également fabriquées ici. Ils sont constitués d'une âme en nid d'abeille prise en sandwich de chaque côté par une peau thermoplastique collée par pression. La pièce finale de forme irrégulière mesure environ 1 m sur 0,5 m et comporte plusieurs inserts métalliques enrobés qui permettront la fixation mécanique éventuelle des sièges d'avion lors de l'assemblage final de l'avion.

Les autres équipements de ce bâtiment comprennent une autre machine CNC CMS, utilisée dans ce cas pour couper les matériaux de base pour les plinthes, une table de coupe Zünd (Altstätten, Suisse) et un four Premier Autoclave &Oven Solutions (Sandbeds, Royaume-Uni) pour durcir les panneaux acoustiques.