5 astuces de code G pour augmenter l'efficacité de la CNC

Récemment, ces colonnes se sont concentrées sur les facteurs qui contribuent à la productivité des programmes G-code, tels que la cohérence, la compatibilité, la facilité d'utilisation et la sécurité. L'amélioration des programmes dans ces domaines se traduit généralement par une meilleure efficacité d'usinage. Autrement dit, en rendant les programmes plus cohérents et compatibles, plus faciles à utiliser et plus sûrs à exécuter, les machines - et les personnes qui les exécutent - peuvent naturellement être plus productives.

Quand il s'agit d'efficacité, cependant, il faut être prudent. Lorsque vous faites quelque chose qui améliore l'efficacité, l'usinage peut devenir plus difficile et, à son tour, plus dangereux. En augmentant la compétence des personnes qui font fonctionner la machine, cela peut être un résultat acceptable. Avoir une plus grande compétence permettra aux utilisateurs de CNC d'effectuer en toute sécurité des tâches plus complexes.

Cela dit, je me concentrerai ici sur les techniques de programmation en code G qui améliorent l'efficacité et ne sacrifient pas, pour la plupart, la convivialité ou la sécurité. Il existe, bien sûr, d'innombrables améliorations que l'on peut apporter aux outils de traitement, de fixation et de coupe qui aideront à réduire le temps d'exécution du programme. Mais ici nous nous concentrons sur des techniques gratuites, ne nécessitant que de restructurer un programme pour s'exécuter plus rapidement.

Comme pour toutes mes chroniques sur la productivité, mon intention est d'inciter les lecteurs à considérer leur propre environnement CNC et à rechercher des moyens de l'optimiser. Utilisez mes suggestions pour commencer.

La distance la plus courte

Lorsque cela est possible (et sûr), assurez-vous qu'autant d'axes se déplacent ensemble pendant les commandes non coupantes. Cela comprend l'approche, la rétraction et les mouvements lorsque les outils se déplacent d'une surface usinée à une autre. Cependant, lors de l'approche pendant les programmes du centre d'usinage, si les opérateurs sont habitués à voir d'abord les mouvements de l'axe X/Y, puis le mouvement de l'axe Z, ils peuvent être nerveux à l'idée de voir tous les axes se déplacer ensemble à moins de 0,1 pouce (2,5 mm) de la surface de travail. . Si c'est le cas, amenez d'abord l'outil à 1,0 pouce (25,0 mm) au-dessus de la surface de travail sur l'axe Z, puis accélérez le reste du chemin sur l'axe Z.

Internaliser les codes M

Assurez-vous d'inclure les codes M avec les commandes de mouvement dans la mesure du possible. Cela inclut l'activation et la désactivation de la broche et l'activation et la désactivation du liquide de refroidissement. De cette façon, le temps d'activation du code M sera interne au temps qu'il faut pour faire le mouvement (ou vice versa). Ceci est particulièrement important avec les machines qui n'autorisent qu'un seul code M par commande. Pour ces machines, il est impossible de démarrer ou d'arrêter le liquide de refroidissement et la broche en même temps, sauf si le constructeur de la machine fournit des codes M supplémentaires à cet effet.

Programmer efficacement les changeurs d'outils automatiques

Bien que cela puisse être de notoriété publique, voici quelques rappels :

• Inclure un M19 dans le mouvement de l'outil vers la position de changement d'outil. Cela alignera la clavette du bras de changement d'outil avec la rainure de clavette du porte-outil pendant la motion.
• Pour les changeurs d'outils à double bras, préparez toujours l'outil suivant (spécifiez le code T pour l'outil suivant) peu de temps après avoir effectué un changement d'outil.
• Pour les cycles d'usinage courts, assurez-vous que les outils sont chargés consécutivement dans le magasin du changeur d'outils.

Attention à une vitesse de surface constante

Avec les centres de tournage, une vitesse de surface constante programmée de manière inefficace est indiquée par le ralentissement et l'accélération de la broche lors des changements d'outils. Cela augmente le temps d'exécution du programme car la broche prend généralement plus de temps pour ralentir et accélérer que pour effectuer le mouvement de retrait/d'approche. Cela entraîne également une usure excessive du système d'entraînement de la broche et gaspille de l'électricité.

Pour y remédier pour les outils consécutifs qui utilisent une vitesse de surface constante :

• Sélectionnez temporairement le mode rpm et spécifiez le rpm pour la position d'approche de l'outil suivant pendant le retrait de l'outil à la position d'index de la tourelle. Cela vous fera gagner du temps car la broche n'aura pas à ralentir.
• Indexez la tourelle et donnez la commande pour se déplacer vers la position d'approche du nouvel outil.
• Sélectionnez à nouveau le mode de vitesse de surface constante. La vitesse de la broche ne changera pas puisque la broche tourne déjà au régime approprié.

Recherchez les pauses notables

Analysez les programmes en cours d'exécution et éliminez les raisons pour lesquelles la machine s'arrête. S'il y a une pause lors d'un changement d'outil, c'est parce que le magasin tourne encore jusqu'à l'outil suivant. Placez les outils en ordre consécutif dans le magasin. Si l'outil a changé mais qu'il y a un délai avant que l'outil ne commence son premier mouvement, alors la machine change de plage de broche. Comprenez le point de coupure pour le changement de gamme de broches et exécutez les outils qui nécessitent la même gamme consécutivement lorsque cela est possible.

S'il y a une longue pause entre les pas de perçage pendant les cycles de perçage avec pas de vis, réduisez la valeur du paramètre. Pour le cycle G73, 0,005 pouce est approprié, tandis que 0,04 pouce est approprié pour le cycle G83. Un paramètre contrôle la quantité de sauvegarde entre les pics et la plupart des constructeurs de machines-outils les définissent de manière très prudente.