berceaux Britannia fabriqués avec de la fibre de carbone recyclée ELG

Origine | ELG Carbon Fiber Ltd.

ELG Carbon Fiber (ELG; Coseley, Royaume-Uni) a annoncé que, dans le cadre d'un partenariat avec INEOS Team UK (Portsmouth, Royaume-Uni), elle a traité plus de 1,2 tonnes métriques de déchets de fibre de carbone de l'équipe et les a utilisés pour produire deux berceaux pour le nouveau bateau de course Britannia . Les déchets d'INEOS Team UK étaient composés de pièces pré-imprégnées et durcies de la campagne actuelle, qu'ELG a ensuite retraitées en composés thermodurcissables et thermoplastiques et en tapis non tissés. Des moules pour les régions de coque des bateaux d'essai de l'équipe ont également été fabriqués à l'aide de la même technologie, explique ELG.

Britanie a été officiellement lancé en octobre au siège d'INEOS Team UK à Portsmouth. Le monocoque à foils de 75 pieds serait le premier de sa taille, nécessitant un berceau solide et stable pour soutenir le bateau en transit.

Les tapis en fibre de carbone non tissé d'ELG ont été utilisés pour produire les berceaux incurvés sur lesquels repose la coque. Les ingénieurs du service technique de l'entreprise ont fourni des conseils sur les exigences de traitement spécifiques pour ces matériaux. L'infusion sous vide a été sélectionnée comme la méthode la plus économique pour la fabrication de ces pièces, bien qu'ELG affirme que ses matériaux peuvent également être utilisés dans les processus de préimprégné et de moulage par compression liquide. Les produits ELG ont également été incorporés dans le moule de la coque, qui a été fabriqué à l'aide d'un processus d'infusion sous vide.

« La technologie d'ELG était idéale pour l'application des berceaux. Leurs matériaux recyclés sont faciles à manipuler, fonctionnent bien et s'intègrent directement dans nos processus de production », déclare Alan Boot, architecte naval chez INEOS Team UK. « En tant qu'équipe de l'America's Cup, nous espérons montrer la voie en montrant aux autres fabricants que vous pouvez éviter de mettre des matériaux en décharge, boucler la boucle et réutiliser les fibres avec des résultats époustouflants. Il s'agit d'une approche révolutionnaire de la fabrication marine à laquelle nous sommes ravis de faire partie. »

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