Tôle laminée AlBeMet® AM162

Le produit est largement utilisé dans les composants optiques et structurels des avions, des satellites et des applications commerciales. Il est actuellement utilisé dans les F-35 Lightning ll, F-16 et Boeing AH-64 Apache de l'armée américaine, ainsi que dans d'autres avions militaires. A ce jour, le composite AlBeMet a été utilisé dans plus de 150 satellites actuellement en orbite dans l'espace (électronique aéronautique, assemblage de semi-conducteurs)

Le béryllium est résistant à la corrosion dans l'air jusqu'à 600 ̊C. Ceci est attribué à la formation d'une couche d'oxyde adhérente sur la surface. Le volume, occupé par l'oxyde, est supérieur au volume du métal d'origine consommé et forme une barrière efficace contre une oxydation ultérieure. Le béryllium présente une résistance à la corrosion similaire dans l'eau et dans l'air. En dessous de 600 ̊C, la couche d'oxyde protège le béryllium des agressions. La présence de sels dans l'eau, en particulier de chlorure, accélère considérablement la corrosion du béryllium. Cette corrosion peut être encore accélérée (corrosion galvanique) si le béryllium est en contact avec un métal moins réactif.

Les surfaces à plaquer doivent être mouillées par toutes les solutions et tous les rinçages de la séquence de placage. Il faut pouvoir établir un contact électrique sans défaut résultant. La quantité de métal déposée sur une partie donnée d'une surface sera proportionnelle au courant qui circule vers cette partie de surface. d'autre part, il faut être conscient de la grande influence que la configuration des pièces peut avoir sur le coût du placage et sur la qualité du produit fini.

Les produits et composites en béryllium de Materion et des laboratoires indépendants, dont le laboratoire des matériaux de l'Agence spatiale européenne (ESTEC), ont testé la feuille AlBeMet® 162 et les produits extrudés pour la corrosion sous contrainte. Le test consistait à utiliser la procédure de test ASTM G28-73, test de corrosion sous contrainte en C et à soumettre les échantillons à 30 jours dans une solution de chlorure de sodium (NaCl) à 2,5 %. Les résultats indiquent qu'aucun des spécimens n'a échoué au cours des 30 jours de test, et qu'il n'y a pas eu de dégradation lors des tests de résistance à la traction ultérieurs. ESTEC/ESA a donné son approbation pour l'utilisation d'AlBeMet® 162 pour une utilisation sur des structures satellites pour les engins spatiaux européens.

Le formage du matériau en feuille est similaire à l'aluminium, en ce que les mêmes plages d'outillage et de température peuvent généralement être appliquées, mais à une température de formage plus élevée, généralement supérieure à 200 ̊C (392°C). La vitesse de formage est légèrement plus lente pour les matériaux AlBeMet®. Les tests comprennent des tests d'identification modale, des conditions de charge statique axiale et latérale, des vibrations axiales et ultérieures anticipées, des charges de choc et des tests de vibration aléatoire de charges de cyclage thermique. Ce tableau décrit les applications en aluminium de calibre minimum ; la densité est approximativement la même que celle de la fibre de verre.