Comment un programme PM aide-t-il à éliminer les défaillances de composants ?

Pour répondre à la question posée dans le titre, nous devons d'abord définir ce que signifie PM. Selon les définitions Rx de Life Cycle Engineering, cela pourrait avoir l'une des nombreuses significations.

Il pourrait faire référence à la maintenance périodique, à la maintenance planifiée, à la maintenance prédictive (bien que normalement abrégée en PdM) et à la maintenance préventive. Malgré la définition de chacun et la façon dont ils diffèrent, ils sont tous liés à la protection des actifs.

Un actif bien entretenu se traduira par une utilisation beaucoup plus élevée à un coût total de possession beaucoup plus faible. Ceci est accompli en établissant un programme qui atténue ou élimine l'échec.

Entretien périodique sont les actions de maintenance cyclique ou les remplacements de composants effectués à intervalles réguliers connus. Généralement intrusifs, ils sont souvent basés sur l'historique des réparations et réglementés par les résultats d'inspection actuels.

L'entretien périodique comprend l'inspection, les tests, le démontage partiel, le remplacement des consommables ou des équipements complets, la lubrification, le nettoyage et d'autres travaux à l'exception d'une révision ou d'une rénovation. Cela nécessite généralement que l'équipement soit mis hors service et peut être effectué à des intervalles intermédiaires, allant généralement d'un mois à un an.

Maintenance planifiée est, en raison du coût, de l'importance, de la main-d'œuvre et des matériaux requis, etc., planifiés pour garantir, au moment prévu, qu'il puisse être achevé avec le moins d'interruptions d'exploitation et l'utilisation la plus efficace des ressources de maintenance.

Maintenance prédictive est l'utilisation d'instruments et d'analyses pour déterminer l'état de l'équipement afin de prédire la défaillance avant qu'elle ne se produise afin que la maintenance corrective puisse être effectuée de manière planifiée et programmée. Les exemples incluent l'analyse des vibrations, l'analyse de l'huile, la thermographie, les ultrasons aéroportés, les tests non destructifs (END), l'analyse de la signature du courant du moteur, la tendance des paramètres de processus, etc.

Maintenance préventive est des actions basées sur le temps ou le cycle effectuées pour empêcher une défaillance fonctionnelle du système. Ce type de maintenance proactive comprend généralement des tâches de restauration et de mise au rebut programmées.

Pour assurer une bonne gestion des actifs, nous devons d'abord comprendre la place de notre actif dans la hiérarchie fonctionnelle et sa criticité par rapport au processus de production ou à la chaîne de valeur. Cela produira également notre plus faible composant maintenable.

Nous avons maintenant le lien avec les bons de travail, les nomenclatures et les analyses de fiabilité. Une fois cela établi, nous devons alors comprendre le risque de défaillances liées à ce composant pour déterminer le type d'analyse que nous utiliserons pour développer notre plan de contrôle afin d'atténuer ou d'éliminer ces défaillances.

Cela peut nous orienter vers une approche traditionnelle de maintenance centrée sur la fiabilité, une analyse simplifiée des modes de défaillance et des effets, pour suivre la maintenance recommandée par le fabricant ou pour ne prendre aucune mesure car le composant ne justifie aucune stratégie de maintenance en raison d'un classement à faible risque. Dans le cas où un mode de défaillance caché est identifié pour un composant critique, une refonte serait nécessaire.

Une fois les modes de défaillance prédominants identifiés, des contrôles doivent être mis en place sous forme de tâches. Les tâches de maintenance préventive doivent ensuite être développées dans le module Tâche ou Activité d'actif du système de gestion des actifs de l'entreprise (EAM) afin qu'un ordre de travail puisse être généré, planifié et programmé.

Pour être efficace, cette tâche doit répondre aux éléments suivants :1) basée sur un mode de défaillance prédominant, 2) complète, 3) organisée, 4) répétable, 5) à valeur ajoutée, 6) intervalle approprié et 7) durée valide .

Il devrait également y avoir une méthode pour identifier le niveau de compétence et les critères d'acceptation nécessaires pour accomplir la tâche. Enfin, un processus métier doit exister pour fournir des commentaires sur l'état du composant, la durée réelle à accomplir et des analyses de fiabilité en place pour valider tout ce qui précède.

À propos de l'auteur :
Mike Poland est le directeur des services de gestion des actifs de Life Cycle Engineering. Professionnel certifié en maintenance et fiabilité (CMRP), Mike a plus de 25 ans d'expérience en ingénierie et en maintenance. Mike est spécialisé dans les processus de fiabilité et l'ingénierie des systèmes en mettant l'accent sur la détection et l'élimination des défauts grâce à l'analyse des causes profondes et aux inspections basées sur les risques. Son approche de la gestion d'actifs basée sur les risques et l'élimination des facteurs limitatifs pour les clients permet une utilisation considérablement améliorée des actifs à un coût total de possession beaucoup plus bas. Mike est également animateur au Life Cycle Institute, où il utilise des techniques d'apprentissage à fort impact pour enseigner des cours, notamment les plans de maintenance des actifs et les technologies de maintenance prédictive. Pour en savoir plus, visitez www.LCE.com ou appelez le 843-744-7110.