Une course contre la montre

La maintenance est appréciée, mais le vieillissement des équipements exerce une pression sur les usines.

Les systèmes et stratégies de maintenance continuent de passer lentement à un processus numérique, avec une plus grande utilisation de la technologie pour évaluer la santé des machines et développer des calendriers de réparation et de maintenance. Mais c'est une course contre la montre. Le vieillissement de l'équipement est le facteur le plus important dans les temps d'arrêt imprévus, et la défaillance de l'équipement vient juste après.

Telles sont les conclusions de l'Ingénierie de l'usine 2019 Maintenance Report, une enquête annuelle parrainée par Advanced Technology Services (ATS). Les professionnels de la maintenance dans les industries de processus, discrètes et hybrides ont répondu à l'enquête et ont donné leur point de vue sur la situation actuelle de leurs opérations et leur orientation.

Courtoisie :CFE Media, ATS

Les responsables de la maintenance et les chefs d'usine utilisent une variété de stratégies dans l'usine pour maintenir une opération sûre et productive. Si la maintenance préventive reste la stratégie la plus utilisée (78 % des répondants l'utilisent d'une manière ou d'une autre), l'utilisation d'un système de gestion de la maintenance informatisé (GMAO) est passé en deuxième position parmi les stratégies, supplantant à la fois la maintenance réactive (jusqu'à l'échec) et la maintenance prédictive. Une combinaison de ces stratégies de maintenance est utilisée par au moins 40 % des personnes interrogées.

Chaque stratégie a ses propres mérites :

• Maintenance préventive est considérée comme une réduction des temps d'arrêt, une amélioration de la sécurité et de la gestion de l'énergie, et une stratégie plus flexible,
• Maintenance réactive est considéré comme économique et facile à utiliser
• Maintenance prédictive a un coût initial inférieur
• Une GMAO  réduit la probabilité de défaillance tout en diminuant les temps d'arrêt et en améliorant l'efficacité globale de l'équipement.

Même si la technologie joue un rôle plus important dans la maintenance en particulier et dans la fabrication en général, il existe encore de nombreux obstacles à l'adoption. L'enquête a révélé que 48% des responsables de maintenance déclarent que le manque de ressources ou de personnel les empêche d'améliorer le succès de leur maintenance, et 38% citent un manque de compréhension des nouvelles options technologiques. D'autres problèmes, notamment la formation, l'adhésion des employés, le financement de la maintenance et le manque de soutien de la direction ont été cités par au moins 25 % des personnes interrogées.

Courtoisie :CFE Media, ATS

« Malgré une économie favorable, de nombreux fabricants continuent de reporter les investissements dans de nouveaux équipements d'usine », a déclaré Jeff Owens, PDG d'ATS. L'allongement de la durée de vie utile des actifs hérités fait que la maintenance joue un rôle de plus en plus critique dans l'efficacité de la production, mais cela a également un impact sur les intégrateurs technologiques qui sont chargés de mettre à niveau les machines pour l'ère numérique.

« Tout cela témoigne du besoin de personnes formées possédant les compétences et la compréhension nécessaires pour maintenir ou augmenter l'efficacité à chaque étape du cycle de vie de l'équipement », a ajouté Owens.

Une autre tendance importante est l'externalisation de la maintenance à des fournisseurs tiers. En moyenne, environ 20 % des fonctions de maintenance sont externalisées, le manque de compétences du personnel existant étant cité comme la principale raison d'externaliser ces fonctions. Ce problème a continué d'augmenter au cours des trois dernières années de l'étude sur la maintenance :il représentait plus de 40 % des réponses en 2017, mais est passé à plus de 50 % en 2019.

Courtoisie :CFE Media, ATS

« Nous continuons de voir un avenir prometteur pour les techniciens, les ingénieurs de fiabilité, les programmeurs et les intégrateurs de systèmes, en particulier ceux qui comprennent les technologies et les systèmes d'alimentation courants dans la fabrication », a déclaré Owens. « Le manque de compétences industrielles et l'évolution sans fin de la technologie numérique créent d'énormes opportunités pour les jeunes travailleurs soucieux de la croissance de voir les progrès qu'offre une carrière dans le secteur manufacturier. »

La technologie utilisée pour la maintenance est variée et peut même ne pas être si technique que cela. Alors que la GMAO et les feuilles de calcul et les calendriers conçus en interne sont les deux systèmes les plus souvent utilisés, le papier et les presse-papiers sont toujours utilisés dans 39% des usines des répondants. L'utilisation de la technologie interne a chuté au cours de l'année écoulée, passant de 55 % en 2018 à 45 % en 2019.

Courtoisie :CFE Media, ATS

Parmi les autres résultats de l'étude de maintenance 2019 :

• Maintenance planifiée :  Une installation moyenne consacre 20 heures par semaine à la maintenance planifiée, 53 % allouant jusqu'à 10 % de leurs coûts d'exploitation annuels aux processus de maintenance et 30 % consacrant plus de 10 % de ce budget à la maintenance.
• Attention aux systèmes : Les équipements rotatifs (moteurs, transmission de puissance, etc.), les systèmes hydrauliques (air, hydraulique, etc.) et les systèmes d'automatisation des usines sont les trois domaines où les installations consacrent le plus de soutien à la maintenance, suivis des systèmes de distribution électrique internes et des équipements de manutention.
• Formation : Les équipes de maintenance sont majoritairement formées aux bases mécaniques (73 %) et électriques (72 %), ainsi qu'à la sécurité (72 %). D'autres types de formation incluent la lubrification et les moteurs (55 %), les boîtes de vitesses et les roulements (52 %). 

Que la maintenance soit considérée comme un centre de coûts (59% ont déclaré que les dépenses permettent à l'équipement de fonctionner même tout en gérant les coûts) ou un centre de profit (34% ont déclaré que la maintenance offre une plus grande capacité à l'usine), elle reste cruciale pour la disponibilité, la productivité et l'excellence opérationnelle de l'usine.

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