Ce qu'il faut savoir sur la conception d'un système d'obturation pour le moulage à modèle perdu

Un processus majeur de moulage à la cire perdue consiste à verser le métal fondu dans le moule en céramique. Le métal en fusion doit remplir chaque coin et point du moule de manière uniforme et complète pour créer une pièce presque précise. Malheureusement, ce processus peut entraîner des difficultés en fonction de la complexité de la pièce. Si le métal ne peut pas atteindre chaque point, coin ou section isolée avant de se solidifier, ce problème entraîne des défauts de surface, de la porosité et des pièces mises au rebut.

Pour assurer la bonne livraison du métal dans tout le moule en céramique, un système de porte est conçu pour une livraison optimale du métal en fusion. Ce système de porte dirige le flux de métal vers les sections de la pièce tout en contrôlant la quantité d'alimentation en métal dans le moule. En contrôlant soigneusement la direction et le débit de livraison du métal en fusion, la conception du système de porte empêche la solidification prématurée ainsi que les turbulences.

Conception du système de porte

Les fabricants considèrent la conception à la fois du modèle en cire et du système d'injection au cours de la même étape de moulage à la cire perdue. Le système de gating est fabriqué à partir du même matériau de cire que le modèle de cire et sera déciré (vaporisé) après le durcissement de la suspension céramique pour créer le moule. La conception du système de vannes se compose de plusieurs éléments :les vannes, les mangeoires et les glissières.

Coureurs

Le long du moule se trouvera un gobelet verseur dans lequel le métal en fusion est versé pour pénétrer dans les cavités du moule. Sous la coupe se trouvent les coureurs. Le système de guidage aide à guider le métal vers des zones spécifiques afin que la cavité du moule puisse se remplir uniformément. Certains moules en céramique sont conçus pour permettre la création de plusieurs pièces similaires au cours d'une même séance de coulage. Les canaux d'alimentation garantissent que le métal en fusion atteint chaque moule de pièce à la même vitesse.

Mangeoires

Un système d'alimentation a de nombreuses fonctions identiques à celles d'un système de cheminée et de colonne montante utilisé pour les processus de moulage au sable. Le chargeur contient du métal en fusion supplémentaire pendant le processus de coulée. Une fois que le métal en fusion a rempli le moule et commencé le refroidissement, un rétrécissement et une contraction peuvent se produire et laisser des vides. Le métal en fusion supplémentaire dans le chargeur remplira les vides dans le moule en céramique après ce retrait pour s'assurer que la cavité est entièrement remplie.

Portes

Les portes sont les ouvertures entre les glissières et la cavité du moule de la pièce. Il permet au métal en fusion de passer à l'intérieur pour remplir chaque crevasse et chaque point de création de la pièce. Pour s'assurer que le métal atteint chaque zone du moule, les fabricants peuvent concevoir plusieurs portes, appelées ingrates, le long du moule tout en décidant de la taille, du type et de l'emplacement de chaque porte.

Après la coulée

Une fois que le fabricant a fini de verser le métal fondu dans le système de porte, la pièce refroidit afin que le métal puisse se solidifier. Ensuite, les ouvriers retirent le système de porte, et la pièce peut subir des étapes d'usinage et de finition secondaires. Pour certains projets de moulage de précision, les travailleurs peuvent rectifier le système de porte à la bonne taille.

La conception du système de porte est un facteur crucial dans le processus de moulage de précision pour permettre au métal fondu de remplir le moule en céramique. Pour plus d'informations sur ce processus, contactez Impro.