5 outils nécessaires pour la production au plus juste

Parfois, il est facile d'oublier que l'histoire est souvent faite au cours de notre vie. La fabrication au plus juste est un mouvement établi par Toyota Production Systems et est centré sur la clarification de ce qui apporte de la valeur en réduisant les déchets. Le Lean est centré sur l'augmentation de la valeur client et la mise en œuvre de processus clés afin d'améliorer continuellement la satisfaction et de réduire les déchets simultanément.

Pour les petits et moyens fabricants (SMM), Lean est un système inestimable qui ouvre la voie à une production maximale et à un minimum de déchets au cours d'un cycle de production. Bien que Lean propose de nombreux outils d'efficacité, voici cinq outils essentiels pour aider les gestionnaires à comprendre globalement l'idée.

5 outils de production au plus juste

Kaizen - Kaizen est un système qui vise l'amélioration continue dans les domaines de la qualité, de la technologie, des processus, de la culture d'entreprise, de la productivité, de la sécurité et du leadership. L'idée est que chaque employé et chaque niveau de l'organisation peuvent faire des suggestions d'amélioration. Bien que ces suggestions n'entraînent souvent pas de changements majeurs, au fil du temps, de petites améliorations peuvent s'additionner et conduire à des réductions significatives des ressources gaspillées. En japonais, Kaizen signifie amélioration continue ou bon changement. Dans les entreprises vraiment allégées, c'est une philosophie qui imprègne tous les aspects de la culture de l'entreprise. C'est la poursuite incessante de l'élimination des déchets.

Kanban - Kanban est un système de production tiré conçu pour éliminer le gaspillage d'inventaire et la surproduction. Lorsqu'un article d'assemblage ou un article stocké commence à manquer, un employé déclenche un outil de réapprovisionnement visuel qui déclenche une réorganisation automatique de l'inventaire. L'inventaire est juste suffisant pour reconstituer la quantité consommée et empêche l'accumulation inutile d'inventaire. Cela se produit avec une intervention humaine minimale et garantit que la production se poursuit sans aucun obstacle ni contretemps. Cela aide les fabricants à maintenir leurs stocks bas en réagissant aux besoins, plutôt que de faire des suppositions erronées sur les quantités commandées.

Value Stream Mapping (VSM) - VSM est un outil visuel que les organisations utilisent pour illustrer, analyser et comprendre le flux de matériaux du fournisseur au client ainsi que le flux d'informations au sein de l'organisation. L'objectif de VSM est d'identifier les goulots d'étranglement de la production ou de l'information qui peuvent être éliminés en optimisant les heures de travail, le temps et les coûts matériels.

Gestion de la qualité totale (TQM) - D'abord mis en œuvre par Western Electric Company, TQM est une approche globale à l'échelle de l'organisation qui cherche à améliorer la qualité des produits et services qu'une organisation fabrique. L'objectif de TQM est d'affiner et d'affiner en permanence les processus tout au long des phases du cycle de Deming :planifier, faire, vérifier et agir (PDCA). TQM met fortement l'accent sur la satisfaction du client et a la capacité de rationaliser complètement le changement dans la façon dont une organisation fonctionne.

Jidoka - Le concept de Jidoka a fait son apparition au 19ème siècle. L'idée est de concevoir des équipements partiellement automatisés qui s'arrêteront dès qu'un défaut sera détecté. Fondamentalement, un travailleur humain supervise un processus automatisé et, lorsque le processus est arrêté, le travailleur interviendra pour résoudre le problème.

Non seulement Jidoka réduit les coûts et améliore la productivité en ne nécessitant qu'un seul ouvrier sur site, mais il réduit en fin de compte le nombre de défauts produits; ce qui conduit à une plus grande satisfaction de la clientèle. Jidoka est le concept de « ne pas transmettre les défauts en aval », vous possédez le problème. Il faut réduire les défauts en prévenant les erreurs, etc. C'est souvent comparé aux poke-yokes, le concept de « preuve d'erreur » d'une opération.

Principes directeurs

Ces outils de production au plus juste sont représentatifs des cinq principes directeurs de la production au plus juste, qui consistent à identifier la valeur, cartographier la chaîne de valeur, créer un flux, établir l'attraction et rechercher la perfection. En utilisant les outils ci-dessus, les fabricants ont une méthodologie définie pour éliminer les déchets excessifs de leurs flux de production et améliorer l'efficacité globale.